近年來(lái)，南通傳動(dòng)積極推動(dòng)“流水化+智能制造”生產(chǎn)模式變革，多方合作開(kāi)發(fā)了獨(dú)具特色的齒軸柔性智能生產(chǎn)線，解決了月產(chǎn)1000套大車減速箱齒軸的加工瓶頸，優(yōu)化了報(bào)驗(yàn)流程，大幅提升產(chǎn)品報(bào)驗(yàn)合格率，贏得了客戶的廣泛認(rèn)可。

此后，南通傳動(dòng)通過(guò)積極調(diào)研，引進(jìn)了2臺(tái)立車、1條自動(dòng)化上下料系統(tǒng)和1臺(tái)蝸桿磨齒機(jī)，布局小型齒輪流水線。2021年8月設(shè)備到位后，因疫情影響，常常面臨調(diào)試人員無(wú)法現(xiàn)場(chǎng)安裝、遠(yuǎn)程交流不暢等問(wèn)題。基地技術(shù)人員主動(dòng)請(qǐng)纓，協(xié)調(diào)設(shè)備廠家、調(diào)試人員、設(shè)備部門和生產(chǎn)車間，先后解決了壓縮空氣壓力不足、上下料系統(tǒng)中英文切換信息不全、PLC程序紊亂、傳感器偏移等難題，3月底順利通過(guò)基地驗(yàn)收，齒輪流水線自此“上崗”。目前，已實(shí)現(xiàn)23個(gè)品種的小型齒輪加工能力，累計(jì)產(chǎn)出3000余件齒輪。

小型齒輪生產(chǎn)線的使用，將整體精加工工序，由原來(lái)的5道減少為2道，減少中轉(zhuǎn)和等待時(shí)間，以48件大車齒輪為例，加工周期由12天縮短為28小時(shí)，生產(chǎn)周期大幅縮短。生產(chǎn)線采取了以車代磨、自定位加工、蝸桿磨代替成形磨等先進(jìn)技術(shù)手段，優(yōu)化了生產(chǎn)流程，降低了生產(chǎn)成本。此外，生產(chǎn)線還采用了產(chǎn)品加工過(guò)程在線檢測(cè)、二維碼信息跟蹤的雙重產(chǎn)品質(zhì)量控制反饋技術(shù)，保證了產(chǎn)品的穩(wěn)定性和可靠性。

按照計(jì)劃安排，6月起小型齒輪流水線將實(shí)現(xiàn)常態(tài)化生產(chǎn)，月產(chǎn)量穩(wěn)定在千件以上。

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