伴隨著新能源汽車產(chǎn)業(yè)的蓬勃發(fā)展，作為一家鋰電池材料生產(chǎn)企業(yè)，東島新能源規(guī)劃了三年內(nèi)天然石墨負(fù)極材料產(chǎn)能突破8.0萬噸/年，但生產(chǎn)瓶頸也逐步凸顯：生產(chǎn)設(shè)備工況狀態(tài)數(shù)據(jù)獲取難；生產(chǎn)報工追溯難，信息延遲；電池生產(chǎn)系統(tǒng)用電能耗大，“雙碳”目標(biāo)下，企業(yè)急需掌握設(shè)備用電情況并推進(jìn)節(jié)能減碳；配方式生產(chǎn)需要掌握每包成品料質(zhì)量數(shù)據(jù)，缺乏有效的數(shù)據(jù)歸集……

借助樹根互聯(lián)提供的“5G+工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)”平臺整體解決方案，東島新能源實現(xiàn)了從生產(chǎn)訂單下達(dá)到產(chǎn)品完成的優(yōu)化管理，以及對加工產(chǎn)品流程化管控，實現(xiàn)制造數(shù)據(jù)整合并有效指導(dǎo)車間的生產(chǎn)運作過程，提高了生產(chǎn)效率、降低了交貨周期。

東島新能源數(shù)據(jù)駕駛艙

生產(chǎn)：自動錄入替代手工填寫

在東島新能源湛江車間，轟鳴的生產(chǎn)線上，一包包的物料魚貫而行。值得一的是，每一包物料背面都有一個二維碼，借助這個獨一無二的“身份證”，工作人員拿著PDA就可以直接錄入質(zhì)量數(shù)據(jù)參數(shù)進(jìn)行報工。

從手工操作到自動錄入，大大降低了出錯率。這是工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)在提升智能制造中的一個切面。

“我們現(xiàn)在每年都要新增一兩百臺設(shè)備，巡檢都是一個大問題?！睎|島數(shù)字運營部經(jīng)理肖志鴻說，過去巡檢主要是靠動力部同事，每天早晚巡檢一次，手工搜集參數(shù)。

由于這些數(shù)據(jù)不是實時的，而且也加入了不少人工判斷，準(zhǔn)確性欠佳，更關(guān)鍵的是，這些手工匯總的數(shù)據(jù)，往往要兩三天之后才能判斷出設(shè)備需要做哪些檢查。

轉(zhuǎn)型焦慮，是不少企業(yè)走向數(shù)字化過程中經(jīng)常要面對的難點，如何從最迫切需要改善的地方入手？東島選擇從設(shè)備的監(jiān)控和生產(chǎn)管理系統(tǒng)開始推進(jìn)數(shù)字化。

經(jīng)過測算，電子數(shù)據(jù)卡錄數(shù)替代手工填寫，業(yè)務(wù)指令單由原來40分鐘提效到20分鐘可完成；返工率降低，綜合生產(chǎn)效率提升5.2%。

同時，過程全工序?qū)崟r記錄、車間制造信息的實時傳遞及統(tǒng)計、實時提醒異常狀態(tài)，提高了生產(chǎn)效率，縮短交貨周期由原來的45-60天，減少到35-45天。

東島新能源數(shù)字運營部負(fù)責(zé)人肖志鴻介紹，通過生產(chǎn)車間核心設(shè)備實時數(shù)采連接，聯(lián)網(wǎng)及時查看設(shè)備工況狀態(tài)，以及歷史工況數(shù)據(jù)查看，幫助企業(yè)及時和客觀的判斷故障，減少維修時間和維修成本。目前，公司設(shè)備的綜合故障率和故障時間減少28.03%。

管理：從各自為戰(zhàn)到集中高效

5G、工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)、大數(shù)據(jù)、人工智能的蓬勃發(fā)展，為整個工業(yè)制造領(lǐng)域帶來的不只是技術(shù)的進(jìn)步，所觸及的還有管理變革。

肖志鴻感覺到，企業(yè)在初創(chuàng)時，遇上問題經(jīng)常會通過會議來協(xié)調(diào)和解決，而現(xiàn)在，系統(tǒng)“上云”后，僅僅是在手機(jī)上就可以解決很多事情，請假、請款、合同管理等等，都實現(xiàn)了自動化處理。

職能與分工上，公司也采取了進(jìn)一步變革。此前，東島新能源在湛江、珠海、云南、內(nèi)蒙古等地設(shè)立基地，不同區(qū)域劃分了相對明確的職能，就其中的某些工序進(jìn)行加工?！安煌a(chǎn)區(qū)做不同工序，云南基地可能會做一些湛江做不了的工序，各個廠區(qū)只需要管理好各自的工廠，存在各自為戰(zhàn)的情況。”肖志鴻說。

而現(xiàn)在，集團(tuán)會把一些職能集中在一起，形成了采購中心、規(guī)劃中心等等，“比如說，我現(xiàn)在要向客戶交貨，不僅要考慮湛江產(chǎn)區(qū)的生產(chǎn)力，也要考慮其他廠區(qū)，管理更加高效”。

數(shù)據(jù)：降碳減排有了量化依據(jù)

工業(yè)4.0一大重要變革是為制造業(yè)的物理資產(chǎn)建立數(shù)字模型，對接新一代信息技術(shù)，用技術(shù)的能力和威力提升制造業(yè)整體效率。數(shù)據(jù)，正成為企業(yè)新的生產(chǎn)要素。

肖志鴻說，鋰電池生產(chǎn)是一個典型的流程型制造業(yè)，設(shè)備一旦啟動就不能輕易摁下暫停鍵，而去年下半年以來，東島的業(yè)務(wù)量就非常飽和，即便想降碳減排，也有些無從下手。

而通過與樹根搭建的工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)平臺，肖志鴻發(fā)現(xiàn)這個問題迎刃而解?！氨热缯f，通過單位能耗分析，哪些工序是耗能比較大的，這些工序是不是可以嘗試放在風(fēng)能、水能豐富的區(qū)域？一些舊設(shè)備的能耗偏高，可以考慮逐步淘汰，等等，這些數(shù)據(jù)為企業(yè)的精細(xì)化管理帶來了有益幫助。”

此外，如果能一次性實現(xiàn)質(zhì)量達(dá)成，不用多次反復(fù)加工，也同樣能將綜合能耗節(jié)省下來。肖志鴻說，原材料千差萬別，生產(chǎn)過程燒過了或者燒的不熟，都可能導(dǎo)致產(chǎn)品質(zhì)量問題，或者因為某個設(shè)備故障，返工的情況也不少見，這意味著就要多付出一倍的能耗。

“客戶對新能源材料實行一票否決，所以一旦有不合格成品就不能進(jìn)入下一道工序?！毙ぶ绝櫿f，目前，借助數(shù)字化手段，幾十種參數(shù)可以進(jìn)行量化，每包料的產(chǎn)出嚴(yán)格做到全程追溯，建立配方指令單時，配比組合更加精確。投入100噸的原料，合格品已經(jīng)從85噸上升到93、到95噸之間，這就意味著在降低排放上發(fā)揮了重要作用。

（本文來自：樹根互聯(lián)）

責(zé)任編輯：Yaodl

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